ОТЭКО внедрила 3D-печать для оперативного ремонта оборудования в порту Тамань

Компания ОТЭКО, осуществляющая управление морскими терминалами в порту Тамань, сделала серьезный шаг к цифровизации производственных процессов, запустив собственный цех 3D-печати. За два месяца работы специалисты предприятия изготовили 90 единиц различных деталей, заменив ими вышедшие из строя элементы оборудования. В настоящее время в очереди на производство находятся еще порядка тысячи изделий, что свидетельствует о масштабности и востребованности новой технологии.

В компании отметили, что аддитивное производство позволяет создавать детали послойно по цифровым моделям, что обеспечивает быструю реакцию на возникающие поломки и позволяет избежать длительных простоев техники. На данный момент в ОТЭКО применяется технология послойного наплавления пластиковых нитей, преимущественно для производства прототипов и рабочих элементов из полимерных материалов. Изделия, получаемые этим методом, отличаются высокой прочностью и адаптируются под индивидуальные требования.

Ведущий инженер-технолог ремонтно-механического цеха Виктор Баусов пояснил, что использование 3D-печати позволяет экономить ресурсы и время, исключает отходы и дает возможность точно воссоздавать нужные элементы без необходимости полной замены сложных агрегатов. Он сообщил, что в числе напечатанных деталей уже оказались, например, шестерни для систем кондиционирования, используемых в вахтовом транспорте компании.

Технология доказала свою эффективность и в работе инженерных служб КИПиА. Один из таких примеров связан с решением проблемы износа держателей тросов датчиков контроля порыва ленты, которые играют ключевую роль в обеспечении безопасности навалочного терминала. Поскольку заказать эти детали в готовом виде невозможно, было принято решение изготовить их на 3D-принтере. По словам ведущего инженера по КИПиА Евгения Полякова, опытная эксплуатация показала полное соответствие деталей необходимым параметрам и полную оправданность выбранного подхода.